EPDM-Gummi: Haupteigenschaften, Anwendungen und Auswahlleitfaden

EPDM-Kautschuk (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer) hat sich seit seiner Einführung in den 1960er Jahren zu einem der vielseitigsten synthetischen Kautschuke entwickelt. EPDM ist bekannt für seine außergewöhnliche Witterungsbeständigkeit, chemische Stabilität und sein breites Anwendungsspektrum und ist in der Automobil-, Bau- und Industriebranche unverzichtbar geworden. Dieser umfassende Leitfaden untersucht die Zusammensetzung, Eigenschaften, Anwendungen und zukünftigen Entwicklungen von EPDM.

EPDM leitet seinen Namen von seinen drei Hauptmonomeren ab:

• Ethylen (E):Bietet Flexibilität und Leistung bei niedrigen Temperaturen
• Propylen (P):Trägt zur Festigkeit und Hitzebeständigkeit bei
• Dien (D):Erstellt Vernetzungsstellen für die Vulkanisation

Das Fehlen von Doppelbindungen in seinem Polymergerüst verleiht EPDM im Vergleich zu Naturkautschuk und anderen synthetischen Alternativen eine überlegene Beständigkeit gegen Ozon, UV-Strahlung und oxidativen Abbau.

Bei der Herstellung von EPDM kommen vor allem zwei Methoden zum Einsatz:

• Lösungspolymerisation:Bietet schnellere Reaktionsraten und eine gleichmäßige Molekulargewichtsverteilung
• Suspensionspolymerisation:Bietet Kostenvorteile durch eine breitere Molekulargewichtsverteilung

Fortschrittliche Katalysatorsysteme, darunter Ziegler-Natta- und Metallocen-Katalysatoren, ermöglichen eine präzise Kontrolle der Polymerarchitektur und -eigenschaften.

• Dichte: 0,86-0,88 g/cm³
• Härtebereich: 30–90 Shore A
• Zugfestigkeit: 5-25 MPa
• Bruchdehnung: 200-800 %
• Glasübergangstemperatur: -50°C bis -60°C

EPDM zeigt eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen:

• Verwitterung und Ozonabbau
• Säuren, Laugen und polare Lösungsmittel
• Wasser und Dampf

Zu den bemerkenswerten Einschränkungen gehören die geringe Mineralölbeständigkeit und die mäßige Flammhemmung.

• Hervorragende Witterungsbeständigkeit (mehr als 15 Jahre im Außenbereich)
• Große Temperaturtoleranz (-50 °C bis 150 °C)
• Hervorragende elektrische Isolationseigenschaften
• Hervorragende Farbbeständigkeit
• Kostengünstig im Vergleich zu Spezialelastomeren

• Begrenzte Kompatibilität mit Ölen auf Erdölbasis
• Erfordert eine Modifikation für flammhemmende Anwendungen
• Anspruchsvolle Haftung auf Metallen

EPDM dominiert in:

• Dichtungsstreifen und Fensterdichtungen
• Kühlsystemschläuche
• Schwingungsdämpfende Komponenten

• Dachbahnen (über 50 Jahre Garantie verfügbar)
• Dehnungsfugen und Brückenabdichtungen
• Geomembranen zur Wassereindämmung

• Dichtungen und O-Ringe
• Elektrische Isolierung
• Förderbandabdeckungen

EPDM-Eigenschaften können angepasst werden durch:

• Füllsysteme:Ruß, Kieselsäure oder mineralische Füllstoffe
• Weichmacher:Für verbesserte Kälteflexibilität
• Flammschutzmittel:Aluminiumhydroxid oder Magnesiumhydroxid
• Nanokomposite:Für Barriereeigenschaften und Verstärkung

Zu den aufkommenden Trends gehören:

• Biobasiertes EPDM aus nachwachsenden Rohstoffen
• Selbstheilende Elastomerformulierungen
• Leitfähige Sorten für intelligente Anwendungen
• Verbesserte Recyclingtechnologien

Bewerten Sie bei der Spezifikation von EPDM Folgendes:

• Umweltexpositionsbedingungen
• Mechanische Leistungsanforderungen
• Anforderungen an die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften
• Gesamtbetriebskosten